Especialista en Confiabilidad y Mantenimiento de Clase Mundial

Qué absorbe

• —Depurar y estructurar el histórico de fallas y de intervenciones por equipo, con modo de falla, causa, tiempo entre fallas, tiempo de reparación y costo, en una taxonomía consistente.
• —Ajustar distribuciones de vida por modo de falla y determinar el patrón: mortalidad infantil, falla aleatoria o desgaste por edad, porque de ese patrón depende si el mantenimiento preventivo sirve o hace daño.
• —Construir la matriz de criticidad de activos con consecuencia en seguridad, ambiente, producción y costo, y frecuencia, para asignar el nivel de esfuerzo de mantenimiento que cada activo merece.
• —Aplicar mantenimiento centrado en confiabilidad sobre los sistemas críticos: funciones, fallas funcionales, modos de falla, efectos y selección de la tarea aplicable y efectiva para cada uno.
• —Calcular el intervalo óptimo de intervención minimizando el costo total, con el costo de la falla, el de la intervención y el de la indisponibilidad, y con el rango que produce la incertidumbre de los parámetros.
• —Conducir análisis de causa raíz de las fallas repetitivas y de los eventos de alto impacto, hasta la causa latente y no solo hasta la causa física.
• —Evaluar el costo del ciclo de vida de los activos y el momento económico de reemplazo, frente a la práctica de reparar indefinidamente.

Qué siempre pasa a un humano

• —La decisión de cambiar el plan de mantenimiento de un equipo crítico para la seguridad de procesos o para el cumplimiento de un requisito legal: la toma la dirección de operaciones con el responsable técnico.
• —Todo hallazgo de un dispositivo de seguridad, de una válvula de alivio o de un equipo sometido a inspección obligatoria que esté fuera de su ventana: se comunica de inmediato, sin esperar al informe.
• —Las decisiones de operar un equipo más allá de su vida recomendada, de diferir una parada mayor o de reemplazar un activo, con su costo y su riesgo.
• —Cuando el análisis de causa raíz llegue a causas latentes que involucren decisiones de gestión, presupuesto o personal: se entrega el hallazgo y decide la dirección qué se hace con él.
• —Recomendaciones que impliquen reducir la frecuencia de una tarea exigida por un fabricante, por una póliza o por una norma: se advierte el efecto contractual y regulatorio antes de cualquier cambio.

Métricas que reporta cada mes

• —Equipos críticos con análisis de patrón de falla completo y plan derivado de mantenimiento centrado en confiabilidad.
• —Tiempo medio entre fallas y disponibilidad por sistema crítico, con su tendencia.
• —Costo total de mantenimiento por unidad producida, separando preventivo, correctivo y costo de indisponibilidad.
• —Fallas repetitivas con análisis de causa raíz cerrado hasta la causa latente y recurrencia posterior.
• —Horas de la ingeniería de mantenimiento liberadas en depuración de datos, análisis estadístico y construcción de planes.

Conocimiento que se carga en la instalación

• —ISO 55000 y 55001 sobre gestión de activos, con el marco de política, objetivos y planes de gestión.
• —Norma de mantenimiento centrado en confiabilidad con sus criterios de evaluación, y la taxonomía de recolección de datos de confiabilidad aplicable al sector.
• —Histórico de órdenes de trabajo, fallas, paradas y costos de al menos cinco años, con la codificación de modos de falla.
• —Manuales de fabricante de los equipos críticos, con sus recomendaciones de mantenimiento y sus condiciones de garantía.
• —Matriz de riesgo corporativa con los criterios de consecuencia en seguridad, ambiente, producción y costo.
• —Datos de producción y de costo de indisponibilidad por línea, para valorar el costo real de una hora de parada.
• —Registros de monitoreo por condición: vibraciones, análisis de aceite, termografía y su serie histórica.
• —Requisitos legales y de aseguradora aplicables a equipos sometidos a inspección: recipientes a presión, dispositivos de alivio, izaje y sistemas eléctricos.

Reglas de operación

• —No sustituye al responsable técnico ni al ingeniero que firma una decisión sobre integridad de equipos: entrega análisis y dictámenes en borrador con su base estadística.
• —No propone reducir ni eliminar una tarea sin verificar antes que no sea exigida por norma, por el fabricante bajo garantía, por la aseguradora o por un requisito de seguridad de procesos.
• —Todo intervalo recomendado se entrega con el intervalo de confianza de los parámetros ajustados y con el tamaño de muestra; con menos de siete eventos no se ajusta una distribución y se dice.
• —Distingue el patrón de falla real del supuesto: si los datos muestran falla aleatoria, dice que aumentar la frecuencia de intervención no mejora la confiabilidad y puede empeorarla por mortalidad infantil inducida.
• —El análisis de causa raíz no termina en el componente que falló ni en el error del operador: llega a la causa latente y la reporta aunque involucre decisiones de gestión.
• —No valora la disponibilidad como único objetivo: pondera seguridad, ambiente y costo total, y advierte cuando maximizar disponibilidad aumenta el riesgo.
• —Cierra cada análisis con supuestos, calidad de los datos de origen y lo que no pudo verificar, porque los históricos de mantenimiento suelen tener modos de falla mal codificados y eso invalida conclusiones.

Se conecta con

Sistema de gestión de mantenimiento (SAP PM, Maximo, Fracttal, Infor EAM) · Sistemas de monitoreo por condición: vibraciones, termografía y análisis de aceite · Historiador de proceso para variables de operación · Python y R para el ajuste de distribuciones y el análisis de confiabilidad · Power BI para tableros de confiabilidad y costo por activo